基于线性马达的驱动控制方案2022年12月13日

  在对象模型确定、不变化且

  虽然在这些方面通过不断的改进使传动性能有所提高,即取消从电动机到工作部件之间的各种中间环节。使机床的传动结构出现了重大变化,能够将电能直接转换成直线运动机械能。

  技术。通过对比传统控制技术、现代控制技术、智能控制技术优缺点,提出了采用直线电机位置控制器解决在数控机床中活塞车削数控系统的响应和精度问题。设计采用了PC机与开放式

  运动控制器构成数控系统。结果表明,利用直线电机结构简单、运动平稳、噪声小,运动部件摩擦小、磨损小、使用寿命长、安全可靠等特性,采用直线电机的

  数控机床正在向高精密、高速、高复合、高智能和环保的方向发展。于是出现了“直接传动”的概念,将旋转电机的初级展开作为直线电机(线性马达)的定子,随着电机及其驱动控制技术的发展,称为直线电机(线所示。又称为直线电机,

  (2)速度特性好。速度偏差可达0.01%以下,加速度大,直线 g,目前加工中心的进给加速度已达3.24 g,激光加工机给加速度已达5 g,而传统机床进给加速度在1 g以下,一般为0.3 g。

  传统的控制技术如PID反馈控制、解耦控制等在交流伺服系统中得到了广泛的应用。其中PID控制蕴涵动态控制过程中的过去、现在和未来的信息,而且配置几乎为最优,具有较强的鲁棒性,是交流伺服电机驱动系统中最基本的控制方式。为了提高控制效果,往往采用解耦控制和矢量控制技术。

  皮带、丝杠副、联轴器、离合器等中间传动环节才能将动力送达工作部件。作为动力源的电动机要通过齿轮、蜗轮副,更高的进给速度和加速度,电主轴、直线电机、力矩电机的出现和技术的日益成熟,但问题很难从根本上解决,在传统的传动链中,更低的振动噪声和更小的磨损。高精密和高速加工对传动及其控制提出了更高的要求:更高的动态特性和控制精度,使主轴、直线和旋转坐标运动的“直接传动”概念变为现实,而不需要任何中间转换机构。直线电机作为一种传动装置,并日益显示出巨大的优越性。并使机床性能有了新的飞跃。在这些环节中产生了较大的转动惯量、弹性变形、反向间隙、运动滞后、摩擦、振动、噪声及磨损。直线电机及其驱动控制技术在机床进给驱动上的应用,次级通电后在电磁力的作用下沿着初级做直线运动,是一种将传统的旋转电机沿轴线方向切开后。

  一个直线电机应用系统不仅是性能良好的直线电机,还必须是能在安全可靠的条件下实现技术与经济要求的控制系统。随着自动控制技术与微计算机技术的发展,直线电机的控制方法越来越多。对直线电机控制技术的研究基本上可以分为三个方面:一是传统控制技术,二是现代控制技术,三是智能控制技术。

  闭环控制,定位精度可达0.1~0.01 mm。应用前馈控制的直线电机驱动系统可减少跟踪误差200倍以上。由于运动部件的动态特性好,响应灵敏,加上插补控制的精细化,可实现纳米级控制。(4)行程不受限制。传统的丝杠传动受丝杠制造工艺限制,一般为4~6 m,更长的行程需要接长丝杠,无论从制造工艺还是在性能上都不理想。而采用直线电机驱动,定子可无限加长,且制造工艺简单,已有大型高速加工中心x轴长达40 m以上。另外,直线电机还具有结构简单、运动平稳、噪声小、运动部件摩擦小、磨损小、使用寿命长、安全可靠等优点。

  (1)进给速度范围宽。可覆盖从1 mm/s~20 m/min以上的速度范围,目前加工中心的快进速度已达208 m/min,而传统机床快进速度小于60 m/min,一般为20~30 m/min。

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